Какой процесс получения чернослива из сливы

Чернослив — сушеная черная слива. Лучшим сортом для сушки является слива венгерка, которая культивируется в основном на Черноморском побережье Кавказа.
По химическому составу венгерка отличается от алычи большим содержанием сахара и меньшим содержанием кислот.
Чернослив делится на высший, 1-й и 2-й сорта. Он бывает с косточкой и без нее. Крупный чернослив относится к высшему сорту.

Размеры смесителя подобраны таким образом, чтобы объем замеса был равен объему формы . Испытания показали, что коэффициент выхода бетона составляет величину 0,7-0,8 от объема применяемого смесителя. В технологии используется смеситель объемом 1,4 м3, обеспечивающий заполнение формы объемом до 1,1 м3.
Из смесителя масса заливается в форму. Для стабилизации времени выдержки массива перед разрезкой формы располагаются в туннельной камере, в которой поддерживается температура 30-40°С. Время выдержки массива в формах до разрезки составляет 4,5-6 часов. После набора распалубочной прочности борта снимаются с поддона и захватом, установленном на тельфере, переносятся на тележку возврата опалубки, которая перемещается по рельсам параллельно линии формования. Поддон с массивом после съема опалубки проталкивается на резательный комплекс. На позиции разрезки поддон-вагонетка зажимается и на массив опускается рама с установленными на ней механизмами продольной и поперечной разрезки.
Массив разрезается колеблющимися струнами одновременно в поперечном и продольном направлениях. Частота колебаний струн 80 двойных ходов в мин. Амплитуда колебаний струн 14 мм. Опускание и подъем рамы со струнами производится электромеханическим приводом.
Привода комплекса разрезки изделий получают питание от преобразователя частоты, что обеспечивает регулирование скорости колебания струн поперечной и продольной разрезки, точную остановку подъемной рамы в конечных положениях, позволяет снизить скорость опускания и подъема рамы в момент входа струн в массив и при выходе из него. После обрезки массива с боковых сторон остаются отходы, которые собираются на поддоне и сталкиваются толкателем на ленточный конвейер.
Отходы от разрезки конвейером подаются в смеситель переработки отходов и разбавляются водой. Собранный шлам дозируется и подается в смеситель приготовления пенобетона.
После разрезки поддон расфиксируется и проталкивается на электропередаточный мост. Мост работает в автоматическом режиме и обеспечивает передачу поддона с массивом в одну из трех камер термообработки. Для проталкивающие поддонов с массивами перед камерами установлены толкатели.
Камеры закрыты с двух сторон подъемными дверями, что обеспечивает поддержание в них требуемого режима термовлажностной обработки за счет тепла от гидратации цемента, без дополнительного подвода энергии.
На линии производятся изделия плотностью бООкг/м с прочностью 30кг/см2. Технология предусматривает формование массивов размером в плане 1200x1500мм, высотой 400 или 600мм с последующей разрезкой на изделия требуемых размеров. Отклонение размеров изделий от номинальных размеров после разрезки составляет ±1,5мм.
В отечественной практике хорошо зарекомендовали себя технологические линии с формованием, разрезкой и автоклавной обработкой изделий на одном и том же технологическом поддоне. Разрезка массива производится колеблющимися витыми струнами, длина которых больше габаритов массива. При размере массива в плане 1200x1500мм длина струн составляет 1400 и 1700мм. Осуществление резки на формовочном поддоне позволяет снизить требования к прочности массива при разрезке. В этой технологии не требуется переноса массива на специальный поддон для разрезки, или кантования массива с основания на боковую поверхность, как делается на зарубежном оборудовании.
Цемент и песок из расходных бункеров поступают поочередно в весовой дозатор сухих, вода подается через весовой дозатор жидкости. Весовые дозаторы, установленные на линии, объединены системой управления, обеспечивающей набор требуемого количества сырьевых компонентов и разгрузку дозаторов в смеситель по заданной программе. Загруженные в смеситель компоненты перемешиваются до получения гомогенного раствора, после чего в смеситель подается техническая пена, получаемая в пеногенераторе.
Используемый в технологии пеногенератор позволяет стабильно получать пену требуемого качества, поэтому, после определения фактической произв